Кризис! Кризис! Кризис! Сокращение персонала! Не выплаты премий и бонусов! Сокращение заработных плат! Урезание бюджета на обучение и развитие сотрудников! Замораживание инвестиционных проектов (в том числе в логистику)! Что это – действительно в компаниях. нет оборотных средств или это последствия ожидания надвигающегося дефицита денежных средств? Независимо от того, каковы причины вышеприведенных мероприятий в рамках компаний, вопрос в том, насколько адекватно принимаются эти решения, насколько они корректны. Действительно, производительность труда в компаниях, как правило, низкая. И есть возможность меньшим количеством сотрудников обеспечивать существующий объем работ или даже больший.

Наличие хранения товаров с ограниченными сроками годности часто становится одной из основных причин, побуждающих руководство предприятия к внедрению автоматизированной системы управления складом. На складе, работающем без использования WMS, от 5 до 30% отгружаемого товара может оказаться несоответствующим требованиям клиентов по сроку годности и подлежать возврату. При постоянном повторении таких ошибок клиент может разорвать отношения с предприятием и начать работать с другими поставщиками, которые способны обеспечивать должное качество товара. Особенно требовательны к поставляемому товару сетевые клиенты, потеря которых может быть критична для компании-поставщика. Автоматизированная система управления складом позволяет производить планирование отбора заказов с учетом требований клиентов по сроку годности, а также формировать аналитические отчеты по срокам годности товара в разрезе мест хранения на каждой стадии грузообработки.

Общий объем хранения разделен на группы в зависимости от индивидуальных объемов хранения: группа хранения на глубинных стеллажах, группа хранения на фронтальных стеллажах, группа хранения на полочных стеллажах (на мезонине). Общая площадь зон хранения равна площади комбинации зон всех типов (глубинные, фронтальные, полочные). Примечание: оценки не учитывают количество позиций в ассортименте хранения каждой группы.

Как организовать работу крупных складских комплексов с использованием автоматизированных систем управления? На крупном современном складе с огромным количеством номенклатурных позиций и большим товарооборотом постоянно выполняются сотни рутинных операций, к скорости выполнения которых предъявляются высокие требования. Это определяет необходимость тщательной отладки и автоматизации складских процессов. Например, большие территории складов приводят к чрезмерным потерям времени на лишние перемещения сотрудников (в том числе и на технике) в случае использования бумажной технологии.

Для склада, перед которым стоит задача сокращения издержек и повышение операционной эффективности, как никогда важно пересматривать бизнес-процессы, которые на данном складе реализуются. Особенно важна рационализация потоков во время кризиса. Кроме того, как правило, в связи с экономическими сложностями закупки стали осуществляться чаще и более мелкими партиями, что несет за собой изменение некоторых складских процедур и увеличение числа и объемов кросс-докинга. Инструментами для оптимизации процессов на складе выступают ряд документов, которые позволяют стандартизировать потоки на складе.

Наибольшее количество некритических повреждений вызвано ошибками стивидоров и неисправностями погрузочного оборудования. Чаще всего это удары с внешним повреждением контейнера. Такое случается, когда неаккуратно работает оператор крана, или из-за неисправности спредера замки крана (один или все) не полностью повернулись в гнездах контейнера, или гнезда сильно изношены (проржавели). Нередко контейнер бывает поврежден, когда при выгрузке остается неоткрытый по недосмотру твистлок. Ущерб, нанесенный грузу в контейнере, можно установить лишь при вскрытии последнего с оформлением соответствующих документов, что делается далеко не всегда. В подобных случаях главное правило – требовать от стивидоров добросовестного и полного исполнения обязанностей, тщательного контроля исправности грузового оборудования терминала.

В современном бизнес-словаре мы можем найти следующее определение кросс-докинга — (англ. Cross-docking) - cross - «идущий напрямую» и dock - «док» (причал, стыковка, соединение): система товародвижения внутри склада, когда приемка и отправка товара осуществляется напрямую внутри склада без его размещения в зоне хранения. Согласитесь, ничего инновационного в данном процессе нет. Это адаптированная под складские операции производственная система Just-in-Time, когда снижаются затраты на хранение путем осуществления операции без пауз и остановок в процессе товародвижения. Также сквозное складирование можно сравнить с работой консолидированного склада, только в ускоренном режиме. При этом ни в коем случае не хотелось бы уменьшать достоинства системы консолидирующих складов. Они просто необходимы при мультиноменклатурных поставках.

Стоит ли автоматизировать транспортную логистику? Для подавляющего большинства логистов ответ на этот вопрос бесспорно утвердительный. Поддержание работоспособности даже одного личного автомобиля – достаточно ответственный процесс, требующий выполнения определенных действий через установленные промежутки времени. Если же речь идет об автопарке, выполняющем коммерческие задачи, то контролю подлежит не только техническое состояние транспортных средств, но и эффективность их использования. Попытка выполнить задачи транспортного отдела, пользуясь компьютером как записной книжкой, неминуемо приведет к возникновению ошибок при росте объемов работы, и единственным доступным решением будет увеличение количества сотрудников, задействованных в процессах планирования, диспетчеризации, контроля и учета.

В настоящий момент, когда многие компании чувствуют на себе последствия продолжающегося кризиса, так же остро ощущается дефицит оборотного капитала. Так, банки далеко не всегда готовы предоставлять кредит, или готовы выдавать их, но процентные ставки существенно выросли. Кроме этого, растут неплатежи со стороны клиентов компаний. Например, поставщики торговых сетей это уже на себе ощутили. Но выживать-то надо все равно. За счет чего? Откуда взять оборотные ресурсы? Как же работать в эпоху кризиса? Самое простое решение урезать заработную плату. С точки зрения аккумулирования оборотного капитала, эта мера действительно может быть эффективной. Но лишь в короткой перспективе. И, к сожалению, такой инструмент, как сокращение статьи заработная плата, очень быстро даст отрицательный результат в других статьях бюджета - вырастут издержки компании (в частности логистические).

Для начала, стоит уточнить, что такое технология управления запасами – это определение «когда, что и сколько заказать поставщику, что бы успеть подвезти товар (сырье, вспомогательные материалы) и не допустить существенного дефицита».
Технология включает в себя несколько этапов:
1. деление товаров на группы по степени важности
2. определение потребности в товаре (сырье и т.д.)
3. учет издержек, связанных с запасами
4. нормирование запасов и их оборачиваемости
5. разработка алгоритма определения текущего размера заказа, и момента его передачи поставщику.